广州富华重工车轴生产线案例
生产效率提升80%，精度与一致性显著提升
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生产效率提升80%产能大幅提升
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加工精度提升100%产品质量提升
广东富华重工制造有限公司
广州富华重工建设半挂车车轴智能产线，在机加工、喷粉、装配等环节实现自动化，部署100+台套FANUC机器人覆盖焊接、机床上下料、装配、搬运等应用；通过MES系统打通核心设备与生产计划，实现生产数据自动检测与采集、订单实时跟踪、质量精确追溯，并实现不合格品自动分离，形成可24小时连续运转的自动化、数字化、智能化生产体系。
核心生产挑战
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劳动强度大、人员多、自动化程度低：原有模式依赖人工，成本高、管理难、产能与稳定性受限
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加工尺寸不稳定、质量一致性不足：设备加工过程波动导致尺寸不稳，影响车轴可靠性与品牌交付
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质量管控与追溯能力不足：需要来料不良检测、单件追溯、数据自动检测/采集、不合格品自动分离，但传统线难以实现闭环
客户收益
- 指标
- 加工效率
- 加工精度
- 优化前
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- 优化后
- 提升超过80%
- 提升超过100%
- 优化效果
- 显著下降
- 明显提升
“
新车型导入周期紧，对焊装、装配等关键工序的效率与质量要求极高。解决方案不仅满足了柔性生产需求，还实现了过程数据的可视化管控，助力我们快速达成量产目标
方案简介
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效率大幅提升、连续生产
产线可24小时运转，零部件加工效率提升约80%
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精度与一致性显著提升
加工精度提升约100%，产品一致性与可靠性增强
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质量闭环+降本减员
来料/过程数据自动检测与收集、单件可追溯、不合格自动分离；机器人作业降低劳动强度、减少人员，并降低磕碰等过程损伤
方案构成
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R-2000iC/210F
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M-20iA/12
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M-10iD/12
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