镇江中集专用车焊接案例
产能大幅提升、高自动化率
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生产效率提升超过40%产能大幅提升
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产线自动化率达到90%自动化率高
中集车辆太字节汽车车厢科技(镇江)有限公司
镇江中集专用车零部件柔性焊接生产线以FANUC机器人为核心，将传统人工焊接升级为自动化焊接，实现90%自动焊接可达率；通过产线柔性化设计支持多种零部件共线生产，并引入信息化技术实现全线监控与质量信息采集，构建高效、高质量的智能生产模式。
核心生产挑战
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人工焊接效率与一致性不足：厢式车/厢式半挂车零部件焊接工序多，依赖人工易出现节拍不稳、质量波动
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多品种零部件共线生产难：零部件型号多、切换频繁，传统产线柔性不足，导致换线成本高、产能利用率低
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过程不可视、质量追溯难：缺少全线监控与质量数据收集时，异常发现滞后、改进闭环慢，影响交付与稳定性
客户收益
- 指标
- 劳动强度
- 生产效率
- 优化前
- 高
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- 优化后
- 低
- 提升超过40%
- 优化效果
- 显著下降
- 明显提升
“
针对我们在焊接中面临的1.人工焊接效率与一致性不足问题，解决方案落地后实现了生产效率与质量的双重提升，有效解决了传统模式的痛点，为企业长远发展提供了助力
方案简介
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自动化覆盖高、稳定性强
实现约90%自动焊接可达率，显著降低对人工焊接的依赖
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柔性更高、共线更省
支持多种零部件共线生产，减少换线与调试成本，提升产能利用率
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效率与质量双提升
生产效率提升约40%，同时通过全线监控与质量信息收集，实现过程可视化与质量追溯，推动持续优化
方案构成
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R-2000iC/165F
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M-20iA/12L
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