三一汽车起重机械有限公司
产能大幅提升、整体自动化率提升
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产能提升123%产能大幅提升
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整体自动化率升至76%自动化率高
三一汽车起重机械有限公司
起重机支腿焊接项目，总投资2800万元，由3个作业岛组成，包含机器人、桁架机械手、加工中心、AGV小车等，实现零件自动上下料以及焊接、加工全过程 1、自动化物流：采用5台AGV小车实现零件自动上下料，精度±5mm 2、自动组对：采用机器人配合工装，实现17种支腿全自动组对，组装精度±0.5mm 3、桁架机械手自动上下料：实现组对、焊接、机加、成品下料全工序流程的自动上下料 4、焊接：集成自动液压夹紧工装、三轴变位机，配合机器人焊接，自动化率93% 5、机加：集成自动定位柔性液压工装、配合加工设备提升加工效率
核心生产挑战
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多品种生产切换难、柔性不足：起重机支腿型号多（需覆盖大量机型/规格），传统产线换型成本高、效率低
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上下料与物流依赖人工，节拍与稳定性受限：焊接+机加+转运链条长，人工搬运/上下料劳动强度大且易形成瓶颈
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过程不可视、管理与追溯弱：缺少统一的数据采集与实时监控，难以持续优化产能、质量与设备稼动率
客户收益
- 指标
- 劳动强度
- 生产效率
- 优化前
- 高
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- 优化后
- 低
- 提升超过123%
- 优化效果
- 显著下降
- 明显提升
“
针对我们在焊接中面临的1.多品种生产切换难、柔性不足问题，解决方案落地后实现了生产效率与质量的双重提升，有效解决了传统模式的痛点，为企业长远发展提供了助力
方案简介
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柔性强，覆盖多型号产品
机器人+工装实现17种支腿全自动组对（组装精度约±0.5mm），整厂可柔性生产多达263种机型
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自动化率高，效率与产能显著提升
AGV自动上下料（±5mm）+桁架机械手贯穿全工序上下料；焊接环节自动化率可达93%；改造后产能提升约123%、人员效率提升约98%，整体自动化率升至76%
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数字化运营能力提升
数据采集系统实时监控生产运行数据，推动生产管理智能化、可视化与持续优化，提升整线稳定性与投资回报
方案构成
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R-2000iC/270F
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M-20iA/12L
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M-10iD/10L
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